A transformação digital está à nossa porta, trazendo consigo desafios e oportunidades que impactam diretamente os negócios atuais e criam novos horizontes de atuação. No universo logístico, a automação intralogística já é realidade em muitos países desenvolvidos e desponta como uma poderosa ferramenta capaz de otimizar a gestão de armazéns, proporcionando benefícios como aumento da eficiência operacional, redução de erros, melhor aproveitamento do espaço de armazenamento, maior segurança no ambiente de trabalho e maior adaptabilidade a variações sazonais na demanda. Contudo, essa jornada rumo à automação não é isenta de desafios, exigindo das empresas uma abordagem estratégica e criteriosa. A seguir, exploraremos os principais obstáculos encontrados nesse caminho de modernização:

Desafios a superar considerando a estratégia:

Custo: O investimento inicial necessário para implementar sistemas automatizados pode ser significativo. Isso inclui não apenas o custo dos equipamentos e tecnologias, mas também os custos associados à integração dos sistemas, treinamento de funcionários e possíveis interrupções nas operações durante o processo de implementação.

Dados: A atenção sobre o tipo de estrutura de dados que irá suportar a operação é um tópico extremamente sensível e importante, saber que as tecnologias precisam estar integradas é uma premissa para um projeto de excelência, por isso, ter uma visão macro do negócio é fundamental para determinar as diretrizes do projeto de automação.

Segurança: A segurança é uma preocupação importante ao operar sistemas automatizados, desde a tratativa dos dados para a integração entre os sistemas, até para projetos que envolvem robôs móveis ou equipamentos pesados. É essencial implementar medidas adequadas de segurança segundo as normas técnicas visando proteger tanto os trabalhadores quanto os equipamentos automatizados.

Escalabilidade: Os sistemas automatizados devem ser flexíveis e escaláveis o suficiente para lidar com mudanças nas demandas do mercado e nas operações da empresa ao longo do tempo.

Desafios encontrados em termos de execução:

Complexidade de integração: Integrar sistemas automatizados com sistemas existentes, como software de gerenciamento de armazém (WMS), sistema de controle (WCS), sistemas de TI e sistemas de automação de manipulação de carga (esteiras, sorters, AMRs etc), é complexo e desafiador. É essencial garantir uma integração perfeita para garantir a eficiência e a precisão das operações automatizadas.

Adaptação à mudança: Durante um projeto de automação intralogística é comum surgirem oportunidades para modificações durante a implantação, seja por conta de prazo para fazer uma entrega parcial ou para prever novas oportunidades operacionais. Trabalhar com pessoas que tem experiência acumulada de outros projetos pode contribuir nesses casos, principalmente durante o startup do projeto.

Comissionamento e validação: Comissionar e validar um sistema de automação intralogístico traz os mesmos desafios que qualquer outro grande projeto de automação integrado. Testar todas as integrações e lógicas de intertravamento não é uma tarefa rápida, pois existem muitas variáveis entre o pedido do consumidor e colocar a caixa dentro do caminhão na rota certa. Validar todas as integrações entre as tecnologias parece fácil, mas quando há um desvio de rota, encontrar onde o sistema falhou não é uma tarefa simples, pois o problema pode estar desde alguma integração de dados entre os softwares até algum sensor de esteira ou cilindro pneumático.

Desafios relativos à operação:

Necessidade de expertise técnica: Operar e manter sistemas automatizados requer conhecimento técnico especializado. As empresas podem enfrentar desafios ao recrutar e reter talentos com habilidades técnicas necessárias para compreender toda a tecnologia embarcada para fazer um simples comando de direcionamento em uma esteira. Há tanta tecnologia nesses sistemas que muitos deles podem ter toda a sua estrutura de controles elétricos distribuídas em redes de dados industriais.

Tempo para curva de aprendizado da equipe: A automação intralogística muitas vezes requer uma cultura organizacional dinâmica ao mesmo tempo que precisa de processos robustos para a execução dos trabalhos. A adaptação da mão de obra técnica vinda de outros mercados pode representar um desafio na busca de conhecimento técnico em um universo tão integrado tecnologicamente.

Controle de peças de reposição: Manter o controle estratégico de peças e spare parts do sistema de automação é uma premissa, pois em geral, o segmento logístico é extremamente crítico quando parado, o senso de urgência é o mesmo que de um final de linha de produção em uma indústria de manufatura qualquer.

Manutenção e suporte contínuos: Mesmo após a implementação, os sistemas automatizados exigem manutenção regular e suporte técnico dos fornecedores de tecnologia para garantir o funcionamento esperado, e é comum que, logo após o início da operação surjam possíveis ajustes de performance e até pequenas correções que só serão percebidas quando o sistema for “estressado” operacionalmente. A falta de manutenção qualificada pode vir a ser um desafio complementar.

Enfrentar esses desafios requer um planejamento cuidadoso, investimento em tecnologia e recursos humanos adequados, além de um compromisso contínuo com a inovação e melhoria dos processos de automação.

Como se preparar para essa revolução tecnológica?

A automação e robotização de Centros de Distribuições e armazéns é uma realidade cada vez mais comum, uma vez que o mercado global nessa área já está muito avançado, cobrando resultados dos serviços de logística em todo mundo. Aquele que estiver preparado para atender com rapidez e qualidade vai se destacar e quem não acompanhar esse ritmo, logo estará obsoleto. Assim, se você ainda não utiliza os recursos de automação do setor, com certeza logo estará usando, por isso, vale a pena conhecer um pouco mais sobre essas tecnologias.

Warehouse Management System (WMS): O Warehouse Management System é o principal sistema que gerencia os processos essenciais do armazém, como recebimento, reabastecimento, separação e envio. Responsável por controlar as alocações e instruções de movimentação de mercadorias no armazém, o WMS garante que todos os pedidos sejam atendidos corretamente e que os níveis de estoque do sistema reflitam os níveis de estoque físico.

Warehouse Execution System (WES): O Warehouse Execution System é utilizado para controlar a movimentação física de materiais e mercadorias no armazém. Recebendo instruções do WMS durante o processamento do estoque, o WES garante que as operações sejam coordenadas de maneira eficiente. Por exemplo, ele pode direcionar uma caixa para uma estação de rotulagem, classificar as caixas por destino ou determinar a capacidade das estações de embalagem. Todas essas instruções são transmitidas aos equipamentos de manuseio de materiais, garantindo que as operações ocorram de forma precisa e coordenada.

Warehouse Control System (WCS): O sistema de controle de armazém é o software responsável por controlar o comportamento físico do Equipamento de Manuseio de Materiais (MHE). O WCS trabalha em conjunto com o WES, garantindo que as instruções transmitidas estejam no formato e no mapeamento adequados para o entendimento do WCS. Se as instruções do WES não forem precisas, a movimentação física do estoque também poderá ser afetada, resultando em erros, congestionamentos nos transportadores e até mesmo danos ao estoque.

Material Handing and Equipaments (MHE): O sistema de manuseio de materiais e equipamentos pode ser compreendido por diversos sistemas de chão de armazém, podendo sinalizar aos colaboradores sobre o picking dos materiais de cada onda de processamento de pedidos, ou acionar diretamente esteiras, robôs etc. Vamos compreender algumas das tecnologias que compõem a cadeia de MHE:

1. Sistemas de Conveyors (Transportadores): Transportadores automatizados que movem materiais de um ponto a outro dentro da instalação. Podem ser de roletes, correias ou sistemas de esteiras.

2. Robôs Móveis: Robôs móveis automáticos ou autônomos que podem ser programados para realizar tarefas específicas, como transporte de itens, coleta de produtos em prateleiras ou até mesmo operações de empilhadeira. (Falaremos da diferença entre um AGV e um AMR a seguir).

3. Sistemas de Armazenagem Automatizados: Estes incluem sistemas de estantes automáticas, como transelevadores, que podem armazenar e recuperar itens automaticamente, aumentando a eficiência e a densidade de armazenamento.

4. Sistemas de Picking Automatizado: Estes sistemas automatizam o processo de seleção de itens de estoque para compor os pedidos de clientes, utilizando dispositivos integrados ao sistema ou dispositivos de sinalização (ex.: picking by light) ou sistemas de esteiras para coletar itens de maneira eficiente.

5. Sistemas de Classificação Automática: São utilizados para separar os itens de acordo com seus destinos finais, como os sistemas de sortimento de correios.

Tecnologia robótica na logística é um caminho sem volta

Os robôs móveis podem transportar carga sem interferência humana, trazendo benefícios para a logística em geral e, especialmente, para a intralogistica, que abrange a gestão de armazenagem, expedição, estoque, entre outros aspectos. No mercado brasileiro há dois principais modelos de robôs móveis disponíveis: o AGV (Automated Guided Vehicles) e o AMR (Autonomous Mobile Robots). Conheça a diferença entre eles.

AGVs (Automated Guided Vehicles):

• Os AGVs são veículos móveis automatizados que seguem um caminho pré-determinado dentro de um ambiente utilizando sinais físicos no piso, como fitas magnéticas, marcadores de cor ou refletores.
• Eles são comumente usados em ambientes industriais e logísticos para transporte de materiais de forma repetitiva e previsível ao longo de rotas fixas.
• Os AGVs geralmente requerem infraestrutura física adicional, como sistemas de guias instalados no piso, o que pode limitar a flexibilidade e a capacidade de adaptação a mudanças no ambiente.

AMRs (Autonomous Mobile Robots):

• Os AMRs são robôs móveis autônomos que operam sem a necessidade de uma infraestrutura física fixa no ambiente.
• Eles usam tecnologias avançadas de navegação e sensoriamento, como câmeras, sensores de proximidade, lidar (Light Detection and Ranging) e SLAM (Simultaneous Localization and Mapping), para se mover de forma dinâmica e autônoma pelo ambiente.
• Os AMRs são capazes de planejar rotas em tempo real, desviar de obstáculos, ajustar-se a mudanças no ambiente e até mesmo interagir com seres humanos de forma segura.
• Eles são altamente flexíveis e adaptáveis, sendo capazes de se integrar facilmente em diferentes ambientes e operar em espaços dinâmicos.

A principal diferença entre os AGVs e os AMRs está na sua capacidade de navegação e na necessidade de infraestrutura física. Enquanto os AGVs dependem de sinais físicos no piso para guiar seus movimentos ao longo de rotas fixas, os AMRs são autônomos e podem operar de forma dinâmica em qualquer ambiente, sem a necessidade de infraestrutura adicional.

Dados do Radar Conecte-se ao Novo do CPQD feito em 2021 demonstrou que 20% das empresas brasileiras tinham planos de fazer uso da robótica nos processos de logística das indústrias e centros de distribuição em até dois anos; 37% pretendiam incorporar a tecnologia entre 3 e 5 anos; 25%, entre 6 e 8 anos; e 18%, em prazo superior a 8 anos. Segundo a pesquisa, havia também uma perspectiva de 30% de alto impacto da tecnologia em seus negócios e outros 27% o consideravam inclusive disruptivo, ou seja, acreditam que têm o potencial de perturbar os padrões de mercado estabelecidos, transformando completamente a forma como as empresas e as pessoas fazem negócios ou executam tarefas.

A nova edição do Radar Conecte-se ao Novo 2023 apresenta a percepção de executivos, agentes públicos, acadêmicos e especialistas brasileiros sobre vinte tecnologias agrupadas em quatro temas: 1; Rede e Conectividade; 2 - Inteligência Artificial; 3 - Confiança, Privacidade e Segurança e 4 - Computação Avançada. Vale a pena baixar o relatório, uma vez que traz uma perspectiva da realidade brasileira, acesse: https://materiais.cpqd.com.br/lp_camp_relatorio_radar_tecnologico_2023_cpqd

Renato Buttini

Diretor da Máxima Serviços Industriais