É impossível gerenciar um setor de manutenção sem os devidos Indicadores de Manutenção que informam de maneira quantitativa como está a performance de um determinado processo, ativo ou setor, disponibilizando informações significativas sobre a empresa, a gestão de manutenção e a situação dos equipamentos. Com a tecnologia 4.0, o uso de sensores, dispositivos de Internet das Coisas (IoT) e IA é possível fazer análises preditivas acuradas e confiáveis, que permitem otimizar os serviços de manutenção e detectar falhas nos equipamentos antes que elas ocorram, aumentando drasticamente a disponibilidade dos equipamentos, reduzindo custos e melhorando a produtividade da empresa.

Para que gestores de manutenção possam tomar decisões mais assertivas e estratégicas é preciso que esses indicadores de desempenho sejam claros, específicos, mensuráveis, atingíveis, relevantes e com prazo definido (critérios da técnica SMART, comumente usada na indústria). A escolha desses indicadores depende dos objetivos, da estratégia e do plano de ação adotado, mas algumas das métricas mais utilizadas são:

INDICADORES NATIVOS DE MANUTENÇÃO:

MTBF (Mean Time Between Failures): Em tradução direta é o tempo médio entre as falhas de uma máquina. Normalmente esse indicador é melhorado ao longo do tempo quando o PCM está trabalhando de maneira adequada (tanto no planejamento quanto na execução), pois as ações preventivas mitigam o risco de falhas, principalmente falhas recorrentes ou em peças de desgaste. Entretanto, vale notar que um equipamento pode ter um MTBF alto e ainda assim ter uma vida útil curta, dependendo da natureza das falhas e/ ou das condições de operação.

É calculado da seguinte maneira:

MTTR (Mean Time to Repair): mede o tempo médio que leva para uma máquina ser reparada após uma falha e é uma métrica importante para avaliar a eficiência da manutenção corretiva permitindo detectar oportunidades de melhorias nos processos de reparo. Menor o tempo gasto em reparo, melhor. Melhor ainda, sem dúvida, é evitar quebras e acompanhar a saúde da máquina, identificando os sinais de problemas em tempo real de forma a prevenir que a performance dos ativos seja comprometida ao ponto de ocorrer uma falha crítica.

A fórmula para levantar o MTTR é:

CURVA PF é um gráfico (Potential Failure Curve) nos permite entender a evolução das falhas de máquinas, equipamentos e componentes. Todo ativo tende a apresentar uma evolução das falhas conforme as condições de uso e agressividade do ambiente em que o equipamento está inserido, e com o tempo, devido ao desgaste dos componentes. A coleta de dados sobre as falhas do equipamento ou sistema durante um período de tempo determinado permite construir a curva PF e a detecção precoce dessa probabilidade de falha fornece tempo para planejar e programar uma intervenção de manutenção.

MEDIÇÃO DE DISPONIBILIDADE: é a porcentagem de tempo em que um equipamento está disponível para uso em relação ao tempo total de operação. A manutenção preditiva pode ajudar a maximizar a disponibilidade, pois a identificação precoce de falhas pode permitir reparos planejados durante os períodos de baixa demanda.

ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO: é a medição da aplicação de MO nas atividades de manutenção, separando-as por tipo de demanda. Variantes desse indicador podem nos indicar como está a aplicação de MO em manutenção preventiva, ou como está o dimensionamento da equipe de manutenção frente às demandas do parque fabril, seja por tipo de demanda ou também por disciplinas técnicas.

BACKLOG é um indicador importante para monitorar a eficiência da equipe de manutenção e representa a soma da carga horária dos serviços planejados, programados, executados e pendentes do setor dentro de um determinado período de tempo.

Por ser um indicador de tempo, deve ser calculado em minutos, horas, dias, semanas, meses, etc. Confira a fórmula:

Um acúmulo crescente pode indicar que a equipe de manutenção está sobrecarregada, indicar falta de recursos ou um aumento no número de falhas em equipamentos, o que pode resultar em atrasos na execução de atividades de manutenção e possível comprometimento na continuidade da produção. Por outro lado, um backlog reduzido pode indicar uma equipe de manutenção eficiente e bem gerenciada, com um sistema de manutenção eficaz que permite a execução rápida e eficiente de atividades de manutenção.

O gerenciamento do backlog é fundamental para garantir a continuidade operacional e maximizar a produção. A equipe de manutenção deve ser capaz de gerenciar o backlog de forma proativa, priorizando o trabalho com base em sua importância para a operação do equipamento e da produção.

INDICADORES RELACIONADOS À MANUTENÇÃO

OEE (Overall Equipment Effectiveness) é o indicador que mede a eficiência global de um equipamento ou sistema de produção. Ele é uma métrica que considera três fatores principais: disponibilidade, desempenho e qualidade. O objetivo do OEE é identificar oportunidades de melhoria na produção e aumentar a eficiência do equipamento ou sistema.

A fórmula básica para calcular o OEE é:

Onde:

Disponibilidade é a porcentagem de tempo em que o equipamento ou sistema estava disponível para operação durante um determinado período.

Desempenho é a porcentagem de tempo em que o equipamento ou sistema estava operando com a velocidade ou ritmo programado durante um determinado período.

Qualidade é a porcentagem de produtos ou serviços produzidos que atenderam aos padrões de qualidade durante um determinado período.

ÍNDICE DE MATURIDADE TECNOLÓGICA

Em tempos de tamanho avanço tecnológico podemos afirmar que o Índice de Maturidade Tecnológica de um parque industrial é tão importante quanto os Indicadores de Manutenção quando se deseja preservar e até mesmo elevar os parâmetros de produtividade de uma empresa.

Todos os produtos de tecnologia tem um ciclo de maturidade por conta da evolução de seus componentes e melhora da capacidade de processamento e armazenamento. As tecnologias também estão mais conectáveis e disponibilizam mais acessos a dados e têm mais capacidade de leitura e interpretação de dados. Assim, torna-se relevante para um gestor avaliar quão obsoleta é a tecnologia que ele tem rodando no parque e quão elevado é o risco de não encontrar peças de reposição quando ela se fizer necessária, ou quão comprometida está a capacidade de integração TA/TI da planta.

O objetivo de se levantar o Índice de Maturidade Tecnológica é identificar e reduzir os riscos de obsolescência de automação elaborando um plano de migração e determinar se será possível eliminar o risco de obsolescência de uma só vez, ou reduzi-lo gradativamente em cada equipamento do parque.

Traçar um Plano Estratégico de Automação Industrial capaz de equilibrar a programação de modernização com relação ao investimento de capital e as demandas de regulamentação é o grande desafio dos nossos tempos.

Para resumir, pudemos observar que várias são as vantagens no uso dos indicadores de manutenção. Elas permitem que as organizações acompanhem em tempo real o desempenho do equipamento e identifiquem possíveis problemas antes que se tornem grandes problemas, garantindo que o equipamento opere em níveis máximos de desempenho e reduzindo o tempo de inatividade. Trazem também maior eficiência, já que os indicadores possibilitam a otimização de cronogramas de manutenção, garantindo que o trabalho de manutenção seja realizado no momento certo e da maneira mais eficiente, o que reduz o tempo de inatividade, melhora a produtividade e reduz os custos gerais de manutenção.

Ao rastrear os dados de manutenção ao longo do tempo, as organizações podem identificar tendências e padrões no desempenho do equipamento, permitindo alocar recursos com mais eficiência. Isso pode incluir tudo, do nível de pessoal até estoque de peças sobressalentes. Oferece também segurança aprimorada já que equipamentos com manutenção adequada têm menos probabilidade de falhar, o que oferece maior segurança para os trabalhadores e reduz o risco de acidentes e lesões. Enfim, indicadores de manutenção podem fornecer informações valiosas sobre a condição do equipamento, permitindo que as organizações tomem decisões mais assertivas sobre seus ativos.

Renato Buttini

Diretor da Máxima Serviços Industriais

A Máxima Manutenção é uma subsidiária da Máxima SI e oferece consultoria especializada, contratos de manutenção terceirizada e uma plataforma WEB com funcionalidades exclusivas destinadas para apoiar a gestão da manutenção dos ativos.
Conheça nosso trabalho em: www.maximamanutencao.com.br